淄博建陶产业（2019淄博建陶环保最新消息）

随着淄博市被列为G20峰会空气质量保障城市和京津冀及周边地区大气污染防治污染物输送通道城市，淄博企业面临着前所未有的环保压力。

对于生产技术有限的陶瓷建筑企业来说，尤其受到环保的制约。其中，每月运输废渣的巨额成本无疑是节能减排和污染治理的最大痛点，也成为我国建陶企业多年来难以攻克的环保难题。

然而现在，这一局面将得到根本扭转：以创新技术引领建陶行业环保突破而备受瞩目的淄博成昌建筑陶瓷有限公司，已率先站在了陶瓷行业的领先地位。绿色创新制高点，成功解决多年难题。环保技术瓶颈，开创了行业优化生产制造、经济和污水能源效率最大化的新格局。

不久前，国家知识产权局授予该公司“抛光砖及其制备方法”发明专利。这种方法的含金量不可小觑，因为它在生产中使用了废沉降泥。

“我们已经解决了因使用沉淀泥而导致坯体出现气泡、变形等缺陷。现在不仅全部使用我们自己公司生产的沉淀泥进行生产，还有一些还需要从其他公司运来进行生产。”消化。”该公司董事长张钊表示，一旦这项技术得到广泛应用，陶瓷生产过程中不产生固体废物将成为现实。有专家评价，这将为中国建陶行业带来革命性变化。

顺应绿色发展，攻克陶瓷生产“顽疾”

当我们走进任何一家陶瓷企业时，我们都会看到很多大水池，这些大水池是用来接收抛光线上的抛光砖坯和钻石，以及模具消耗的残留物，即沉淀泥。如果沥干并堆放，其体积与生产原料相当。另外，颗粒物太小，如果排放和堆放，很容易造成粉尘污染。长期以来，它被当作固体废物处理。

时间回到2009年，张昭一如既往地一大早来到生产车间。看到原料仓库里堆积如山的泥沙，我脑海里闪过一丝灵感：这些废物能否在生产中重新利用呢？如果成功的话，不就可以解决长期困扰陶瓷行业的污染问题了吗？

虽然想法很好，但实施起来却并不那么容易。许多陶瓷企业和科研机构启动了一系列与陶瓷资源废弃物利用相关的项目，但陶瓷生产中抛光沉淀污泥等废渣的回收率仍然较低。原因是此类废物产量大、成分复杂。大量废料的引入很容易导致产品发泡、变形等问题。

据不完全统计，我国拥有瓷砖生产线3191条，日产量3388万平方米，其中抛光砖生产线1025条，占总产量的35%。研究表明，生产1平方米抛光砖会产生约1.5公斤碎屑，磨具损耗约0.6公斤。

以此计算，我国抛光砖沉淀泥年产量可达220万吨。按含水率35%计算，陶瓷行业抛光废弃物（含沉淀泥、废水）年排放量约为630万吨。目前，90%以上的抛光沉积物都在垃圾填埋场处置，这无疑给我国的环境保护带来了巨大的隐患。

只有扫清道路，才能突破、开山林。怀着让中国陶瓷屹立于世界陶瓷高地的愿景和“为陶瓷做点实事”的热情，张钊和他的研发团队夜以继日地投入工作。

2012年，距离开始研发已经过去三年了。纸上的文字远远取代不了一千个日日夜夜的辛苦。或许换做是三年不见成果的人，就会失去坚持下去的信心和底气。但对于进入陶瓷行业以来一直怀着一颗赤子之心的张昭来说，一切才刚刚开始。

成昌建陶先后投入数千万元加强创新发展，终于在年底取得了初步成果。然而现实却给张昭泼了一盆冷水。产品生产出来后，破损率直线上升。后期甚至出现了大面积的产品变形，所有产品被迫拆包。 “这是一个痛苦的调整过程。”张昭事后感慨道。

意识到只有凝聚智慧和力量，才能充分发挥自己的潜力，激动的张昭有针对性地瞄准了方丘。自2013年起，诚昌与齐鲁工业大学合作研发，先后投入超过4000万元。张钊发誓要克服困扰陶瓷建筑企业的问题。

只有当海浪冲走沙子时，才能发现金子。经过一系列的调整和磨合，加上双方科研团队的共同努力，以及生产中的不断调试，新工艺终于走上正轨，并发挥出强大的能量。 2014年，产品质量完全稳定，生产的抛光砖受到终端市场的青睐和好评。被多家建材企业老总评价为可与广东一线品牌相媲美，并获得无数荣誉。

在研发过程中，诚昌建陶投入数千万美元，采用沉淀泥浆技术，开发了一系列“仿玉晶石”产品。该系列采用独特的水晶融合技术，将石材与玉石完美融合，形成独特的半玉复合体，将石材的光滑耐磨与玉石的透明、温润、美观完美结合。

在保留硬度、平整度、耐磨性的基础上（经齐鲁工业大学鉴定，产品硬度达到莫氏7度），以其独特的半玉胚体，砖面白度近58度，亮度95让产品具有玉石特有的温润光泽，纹理舒展优美，细腻清晰，层次感和立体感鲜明。可完全实现釉下、釉中、釉下装饰，其美观程度超越天然石材。

2015年，诚昌建陶已将公司产生的固体废物全部消耗掉。如今，在产品质量不断提高的同时，诚昌建陶还从其他建陶企业采购废沉积泥，为淄博的环境治理做出了重大贡献。

建设和污染治理将迎来“革命性变化”

沉积物污泥资源化技术不仅仅是减少污水排放。在业内专家看来，这可谓是“革命性的改变”。

记者在研发报告中看到的一组有代表性的数据，可以让我们清晰感受到、一睹真相：成昌建陶应用新技术后，节电30万千瓦时，节煤1600吨，节电6600吨。 2013 年水量。 2014年，比上年节约用电35万千瓦时、节约煤炭1678吨、节约用水7600吨； 2015年，节约用电40万千瓦时、节约煤炭1700吨、节约用水8600吨。

将此推广到全国，沉淀泥浆技术将极大改变行业绿色制造的现状，实现节能环保的巨大飞跃，为陶瓷行业生产创造一个非常可观的模式，值得借鉴。受到各行业同行的一致好评！

“我们在节约不可再生资源和环境保护方面实现了两大技术突破。”张钊表示，由于沉降泥烧成后是熟料，添加配方体系可以改善产品的各项性能，使用后抗拉强度得到提高。 20%，产品热稳定性较好，瓷质致密均匀。

配方系统使用沉降泥，可减少不可再生资源需求10万吨（年设计产量550万平方米），减少过多开发资源，减少粉尘、粉尘挥发等，更重要的是可以大大提高缩短烧成过程，降低反应阈值，实现真正的低温快速燃烧，可节省15%的电、10%的煤。

“采用常规生产工艺方法，结合诚昌企业的低温快烧技术，烧成温度从1200左右同比下降了40-70，大大节省了公司的燃料成本。”

如今，随着建筑陶瓷的生产变得更加成熟和稳定，每一次技术进步都是巨大的成功，并伴随着大规模的投资。这既是张昭作为陶瓷人的天然使命，也是企业社会责任的最好体现。七年来，张昭带领诚昌健涛为整个行业的转型默默研发，始终兢兢业业，无怨无悔。

特别值得一提的是，诚昌企业于2016年成功研发出具有杀菌、自净功能的健康瓷砖，采用全球领先的光催化生产技术。是国内首家将该技术应用于瓷砖的企业，树立了品牌实力。强大的绿色制造产品体系。

相信，随着沉淀泥回收再利用技术的创新和颠覆，诚昌建陶将高度契合淄博陶瓷生态产业链“再利用”、“循环利用”的主基调，给行业带来更多惊喜和第一！